วิธีใช้ค้อนเจาะและดอกสว่านให้เหมาะสม
(I) ความเร็วของค้อนเจาะลงหลุมระหว่างการเจาะ
ความเร็วของค้อนเจาะลงไปในหลุมระหว่างกระบวนการเจาะ หน้าที่หลักของการหมุนของค้อนเจาะลงไปในหลุมคือการทำให้โลหะผสมของดอกสว่านหมุนไปที่มุมหนึ่งสำหรับการกระแทกครั้งต่อไปบนหิน มีคำอธิบายมากมายเกี่ยวกับความเร็วของค้อนเจาะลงไปในหลุมในวัสดุภายในบ้านบางชนิด แต่ตามประสบการณ์ของเรา เมื่อกระทบกับหินแข็ง ฟันด้านข้างของดอกสว่าน (ฟันโลหะผสมด้านนอกสุดของดอกสว่าน) จะเหมาะสมกว่าที่จะหมุน 1/3~1/2 สำหรับการกระแทกแต่ละครั้งของค้อนเจาะลงไปในหลุม นอกจากนี้ เรายังได้พิสูจน์แล้วผ่านการทดลองจำนวนมากว่าความเร็วของค้อนเจาะลงไปในหลุมส่งผลต่อความเร็วในการเจาะหิน เร็วเกินไปหรือช้าเกินไปจะส่งผลต่อประสิทธิภาพการเจาะ
ความเร็วในการเจาะของค้อนเจาะลงหลุมสามารถกำหนดได้จากสูตรต่อไปนี้: n=fd/(πD) n--------ความเร็วของค้อนเจาะลงหลุม (รอบ/นาที) f--------ความถี่การกระแทกของค้อนเจาะลงหลุม (ครั้ง/นาที) d--------เส้นผ่านศูนย์กลางของฟันโลหะผสมด้านข้างของดอกสว่าน (มม.) π-----pi (3.14) D--------เส้นผ่านศูนย์กลางของรูเจาะ (มม.) ความเร็วของค้อนเจาะลงหลุมไม่เพียงแต่เกี่ยวข้องกับความถี่ของค้อน เส้นผ่านศูนย์กลางของรูเจาะ เส้นผ่านศูนย์กลางของฟันโลหะผสมด้านข้างของดอกสว่านเท่านั้น แต่ยังมีความสัมพันธ์ที่ดีกับคุณสมบัติของหินอีกด้วย ในการทำงานเจาะ อายุการใช้งานและต้นทุนของดอกสว่านเป็นสิ่งที่ผู้ใช้ทุกคนกังวลอย่างมาก ดังนั้น วิธีการปรับปรุงอายุการใช้งานของดอกสว่านจึงยังไม่ได้รับการสำรวจ การเลือกความเร็วที่เหมาะสมไม่เพียงแต่จะเพิ่มความเร็วในการเจาะเท่านั้น แต่ยังเพิ่มอายุการใช้งานของเครื่องมือเจาะและลดต้นทุนการใช้งานอีกด้วย เนื่องจากความเร็วในการเจาะนั้นเกี่ยวข้องกับหลายปัจจัย ไม่ว่าจะเป็นแรงดัน ความแข็งของหิน ความถี่ของค้อนเจาะลงไปในหลุม หรือรูปร่างและขนาดของฟันโลหะผสมของดอกสว่าน เราจึงยังคงต้องทำการแก้ไขตามสถานการณ์จริงเมื่อเจาะและเจาะ สำหรับการก่อสร้างบ่อน้ำ ความเร็วทั่วไปที่ 10~30 รอบต่อนาทีนั้นเหมาะสมกว่า
(II) แรงดันตามแนวแกนในระหว่างการเจาะ
วัตถุประสงค์หลักของแรงดันตามแนวแกน (แรงดันการเจาะ) ของค้อนเจาะลงหลุมระหว่างการเจาะคือการเอาชนะแรงปฏิกิริยาระหว่างการกระแทกและทำให้โลหะผสมของดอกสว่านสัมผัสใกล้ชิดกับหินที่ก้นหลุม แรงดันนี้เกี่ยวข้องกับประเภทของค้อนเจาะลงหลุม ความแข็งของหิน และแรงดันที่เครื่องอัดอากาศส่งไปยังค้อนเจาะลงหลุม ค้อนเจาะลงหลุมแต่ละอันมีช่วงแรงดันตามแนวแกนของตัวเอง เมื่อเส้นผ่านศูนย์กลางของรูเพิ่มขึ้น แรงดันตามแนวแกนจะเพิ่มขึ้น เมื่อแรงดันเพิ่มขึ้น แรงดันตามแนวแกนก็จะเพิ่มขึ้น เมื่อความแข็งของหินเพิ่มขึ้น แรงดันตามแนวแกนก็จะเพิ่มขึ้น อย่างไรก็ตาม โดยทั่วไปเราแนะนำให้ใช้แรงดันตามแนวแกน 6 กก. ~ 14.6 กก. ต่อมิลลิเมตรของเส้นผ่านศูนย์กลางรู ตัวอย่างเช่น เมื่อใช้ค้อนเจาะ SPM360 ลงในหลุมพร้อมดอกสว่าน SPM360-152 เพื่อเจาะรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 152 มม. ที่แรงดันต่ำกว่า 1.7Mpa แรงดันแกนที่ต้องการคือ 6 กก. X 152 = 912 กก. อย่างไรก็ตาม เมื่อความแข็งของหินแข็งขึ้น เราจำเป็นต้องเพิ่มแรงดันแกนอย่างเหมาะสม ซึ่งสามารถกำหนดได้โดยการสังเกตการใช้งานเครื่องมือเจาะในสถานที่ แต่เมื่อเราทำการเจาะรูลึก เราต้องพิจารณาถึงน้ำหนักของเครื่องมือเจาะ ดังนั้น แรงดันแกนจริงที่ได้รับควรเป็นดังนี้ แรงดันแกนจริง = แรงดันแกนตามทฤษฎี - น้ำหนักตายของแท่งเจาะ - น้ำหนักตายของค้อน DTH - น้ำหนักตายของดอกสว่าน การทดสอบแสดงให้เห็นว่าแรงดันแกนที่เหมาะสมสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการเจาะได้ การเพิ่มแรงดันแกนโดยไม่ไตร่ตรองจะไม่เพียงแต่ไม่สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการกระแทกได้เท่านั้น แต่ยังทำให้ดอกสว่านสึกหรอมากขึ้นด้วย ดังนั้นจึงต้องพิจารณาปัจจัยต่อไปนี้ในการเลือกแรงดันตามแนวแกนอย่างสมเหตุสมผล: 1. ประเภทของค้อน DTH และเส้นผ่านศูนย์กลางของรู 2. คุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของหิน โดยเฉพาะความแข็งของหิน 3. แรงดันและปริมาณแก๊สที่เครื่องอัดอากาศส่งไปยังค้อน DTH
(III) แรงบิดระหว่างการเจาะ
แรงบิดที่จำเป็นสำหรับค้อน DTH ในการเจาะนั้นส่วนใหญ่มาจากแท่นขุดเจาะ ซึ่งส่วนใหญ่ก็เพื่อให้ค้อน DTH สามารถหมุนได้ตามที่ต้องการในระหว่างการก่อสร้าง โดยทั่วไป แรงบิดสำหรับการหมุนที่จำเป็นสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางการเจาะแต่ละมิลลิเมตรคือ 1.06N·M ซึ่งเหมาะสมกว่า แต่เมื่อพิจารณาปัจจัยอื่นๆ ในรู เราขอแนะนำให้ใช้แรงบิดประมาณ 2.7N·M ต่อมิลลิเมตร (มม.) ของเส้นผ่านศูนย์กลางการเจาะ ในขณะเดียวกัน เมื่อความลึกในการเจาะเพิ่มขึ้น แรงบิดก็ต้องเพิ่มขึ้นด้วย เมื่อความแข็งของหินแข็งขึ้น แรงบิดก็ต้องเพิ่มขึ้นด้วย ดังนั้นเมื่อเราเจาะรู: 1. เส้นผ่านศูนย์กลางการเจาะ 2. ความลึกในการเจาะ 3. สภาวะการก่อตัวของหิน จากการวิเคราะห์ข้างต้น จะได้องค์ประกอบทั้งสามของการเจาะด้วยค้อนและดอกสว่าน ได้แก่ ความเร็ว แรงดันเพลา และแรงบิด การเลือกองค์ประกอบทั้งสามของการเจาะอย่างสมเหตุสมผลในระหว่างกระบวนการเจาะสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการเจาะได้อย่างมีประสิทธิภาพและลดต้นทุนการใช้งาน
